■アルミの丸棒材の場合、これまで150mmの長さ指定で、単価250円、1回の発注本数は10本を年間5回購入していた。

■150mm購入の場合

単価250円×10本×年5回＝12,500円

■材料には購入の定尺があり、例えばアルミの丸棒材の場合、2m（定尺）で購入することのほうが購入単価が安価である。

■2mの定尺をイラストの様に150mmに切断して使用すると、13．3本取ることができる。

■1度で13.3本取ることが出来るため、年4回の購入になるため、発注の手間が省ける。

■この場合の単価は150mmで220円（切断費込）となりコスト削減に成功する。

■2m定尺購入の場合

単価220円×13.3本×年4回＝11,704円

■材料の購入単位は外径で決定します。

例えば、普通鋼の場合Φ100→Φ105→Φ110という具合に材料の外形が決まっています。

■特にSKD11の様な特殊鋼材料の場合には購入単位が20～40とびになっています。

■加工精度がΦ99でも問題が無い場合には材料購入の時点でΦ100を購入することができるため材料費の削減に成功します。

■きりの良い寸法の材料の値段は、きりが良いとはいえません。

■昨今、面切削専業の業者が沢山あり、業者によってはコーナーのＣ面加工のサービスまであります。中板圧で幅２５０を超えるものはこの方が有利なことが多いです。

■小径の深穴加工で内径の精度が要求される加工の場合。

■内径寸法の精度を保持することが難しい。（テーパーになりやすい）

■適当な工具がない

■許されるのであれば

■別パーツとして加工し、ネジ止めでキャップをつける。

■フラットな止まり穴の場合、ドリルで穴を空けた後に、エンドミルでポケット加工を行うため、2工程の作業になってしまいます。

■2工程になると加工費用も高くなってしまします。

■図の様に、止まり穴の精度要求により加工費用が異なります。

■必要に応じて適正な加工精度を要求することがコストダウンにつながります。

■図の様な形状に仕上げる場合にはフライスによる削り出しが必要です。

■特に薄くて高い板形状の場合には加工工数が増加し、コストアップになります。

■高くて薄い板形状の削り出しの場合には図のように別パーツにすることで、加工工数の短縮によるコストダウンが実現できます。

■別パーツは溶接により接合されます。